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模具堆焊修復在歐美國家是模鍛行業(yè)普遍采用的模具翻新修復技術，該技術早應用于航空、航天及軍事領域，后廣泛應用于工業(yè)領域，是一種比較成熟的技術。

鍛造模具使用條件苛刻，工作時受力狀態(tài)復雜，除了承受較大的壓應力外，還受到熾熱金屬對模具型腔的加熱和劇烈摩擦，冷卻與潤滑時反復的冷擊引起的溫度應力，而且同一模具在不同的工作部位承受的作用力不同，受熱時間也有較大的差異，所以模具雖然有脆性裂紋、熱疲勞龜裂、熱磨損、變形等多種失效形式，但大部分模具通常還是以綜合形式失效。傳統(tǒng)的制作工藝中，在模具進行淬火等熱處理時都是以整塊模具為單位進行的，也就是說，進行淬火時是模塊整體進入淬火池，所以模塊進行淬火后表面的硬度各個部位差別不大，然而模具在工作時不同的工作部位承受的作用力不同，受熱情況也有較大的差異，這時模具就會表現(xiàn)出不同的損壞狀況，例如大部分模具型腔的根部由于壓應力比較集中很容易出現(xiàn)深度裂紋，這就需要降低模具型腔根部的硬度以提高此部位的韌性，而模具飛邊橋或者型腔內(nèi)凸臺等部位受到大量的金屬沖刷極易出現(xiàn)磨損，這就需要提高模具此部位的硬度來增強模具的耐磨性。很多模具對于這種不同部位的硬度要求差別是非常大的，但整體淬火的模具是無法實現(xiàn)這種不同的硬度要求的，而堆焊修復可以根據(jù)模具不同的硬度要求選用不同性質(zhì)的焊材來實現(xiàn)同一塊模具的多種硬度。

堆焊修復的方法是先用碳弧氣刨沿裂紋的走向把裂紋徹底清除干凈，再用抗拉強度非常高的焊材比如Y形焊接合金把裂紋焊接修復完畢，再進行降面等后續(xù)處理，這樣既可以從根本上解決裂紋的問題，又減小了降面厚度和加工時間。

模具型腔內(nèi)的特殊部位比如型腔內(nèi)的凸出部位因與熱坯料接觸時間較長、受熱快而導致硬度降低快，加之此部位受力較大，極易造成該部位磨損或者塌陷，而模具其他部位完好無損，只是因為該部位的早期失效導致整副模具不能使用。這種情況下，可以通過選用耐高溫的紅硬性好的焊材比如X形焊接合金局部焊接凸臺來延長模具的壽命，因為焊接量非常小，所以焊接修復的成本非常低，用極低的成本可以大大延長模具的壽命。